Все дело в алмазах!

— Мы начинали как подрядная организация по сверлению бетона. Работали, естественно, чужим инструментом, но вскоре захотели сами производить инструмент для своих нужд, — говорит Дмитрий Климашев, коммерческий директор завода «Дельта». — Впрочем, быстро стало понятно, что окупить производство только для себя невозможно. Поэтому в 2003 году появился этот завод, который начал производить алмазный инструмент на продажу под маркой «Адель». Сегодня мы — один из крупнейших игроков этого рынка в России и разработчик передовых технологий. Одну из них — Diamond Hit — мы продемонстрируем в действии на нашем иcпытательном участке в конце экскурсии.

При упоминании слова «завод» перед глазами сразу возникает картинка огромного предприятия с огороженной территорией и дымящими трубами. Но производство алмазных инструментов — дело относительно компактное, поэтому никаких заборов, труб и даже отдельно стоящего здания у «Дельты» нет. Есть несколько производственных участков в разных промзонах Зеленограда: сборочный цех — на площадях бывшего «Элиона», а так называемое сегментное производство — на первом этаже первой «клюшки», что напротив МИЭТа.

Сегменты — это грубо говоря лезвия коронок и дисков — основная сверлящая и резательная сила алмазного инструмента. Именно в сегментах здесь считают объемы производства — в год «Дельта» выпускает их около миллиона штук. Как для своих инструментов, так и для продукции других известных марок, владельцы которых, не афишируя этого, закупают зеленоградские инструменты, а затем ставят на их корпуса свои бренды.

— Почему алмазный инструмент называется алмазным? Потому что в металлических сегментах в качестве абразива используется алмазный порошок — вот собственно и все, — объясняет Дмитрий Климашев, открывая небольшой пузырек, в котором поблескивают мелкие золотистые гранулы. — Стоимость содержимого такой коробочки — наверное, несколько тысяч евро. Алмазы мы закупаем у всемирно известной компании De Beers и используем только искусственные — по своим характеристикам они лучше, чем природные.

В общем, несмотря на использование алмазов, с изготовлением ювелирных изделий производство сегментов имеет мало общего. Это порошковая металлургия со всеми вытекающими следствиями по части внешнего вида цехов.

Начинается процесс на шихтовочном участке, где создается смесь (шихта) из разных порошков (в том числе, алмазного). Делается все не на глаз, а по определенным технологическим картам. Прочность будущего инструмента зависит от состава используемых порошков и их пропорции, поэтому точный рецепт смеси держится в секрете. После смешивания шихта попадает в так называемые пьяные бочки, которые, перемещаясь по определенному алгоритму, равномерно перемешивают ее содержимое. Затем шихту, добавляя в нее клей, укрупняют в зерно. Получаются такие маленькие шарики или «червячки», которые просеивают через устройство для калибровки.

Откалиброванные «червячки» попадают в пресс холодной формовки. Выходят же из него небольшие бруски — будущие сегменты алмазного инструмента. Все сегменты одного типа конечного инструмента должны иметь не только одинаковый состав, но также одинаковый вес и размер, поэтому после их выхода из пресса производятся контрольные замеры. Кроме того, пресс добавляет к основной части сегмента тонкий подслой, который не содержит алмазов. Дело в том, что потом сегмент нужно будет приварить к диску или коронке лазером, а лазер работать по алмазу не может — произойдет искажение луча.

Сегменты на инструменте имеют характерную изогнутую форму, но пока перед нами бруски с прямыми углами. Окончательная формовка происходит в специальных печах, где их прогревают до 960 градусов. Форму же они меняют под давлением графитовых трафаретов, в которые помещаются перед отправкой в печь.

— Сверла и диски бывают разной формы, поэтому у нас имеются формообразующие трафареты на все случаи жизни. Собирается такая рамка, — коммерческий директор «Дельты» демонстрирует тяжелую по виду квадратную рамку размером примерно 30 на 30 сантиметров, — в ней между графитами закладываются сегменты. Все это закручивается с определенным усилием и перемещается в печь. По сути, это пресс с высокой температурой. Задача — увеличить плотность сегмента, уменьшить в размере и изменить форму.

Цикл спекания длится в среднем около 20 минут. Из печи сегменты выходят уже в той форме, которая соответствует нашим представлениям о том, как выглядят «лезвия» алмазного инструмента. Их температура в этот момент — несколько сотен градусов, поэтому обращаться с ними нужно осторожно. Чтобы изделия быстрее остывали, в столах, за которыми работают операторы этого цеха, циркулирует холодная вода.

После запекания делается замер плотности и твердости сегментов — если они соответствуют нормам, значит, процесс прошел нормально. Затем сегменты попадают в галтовальную машину — вращающийся барабан, где за счет этого движения и постоянного соприкосновения с так называемыми галтовальными телами сегменты избавляются от мелких, невидимых глазу «заусенцев», приобретая товарный вид. Такой же процесс, кстати, применяется в ювелирном производстве.

— В принципе сегмент сам по себе — это уже товар, но для завершения создания инструмента его еще нужно припаять или приварить к основе этого инструмента, — объясняет Дмитрий Климашев. — Подготовка к напайке происходит с помощью оптоволоконного лазера — кстати, российская разработка! — который наносит некий сервисный рисунок. Кроме того, есть еще задача нанесения названия марок компаний, для которых мы делаем инструмент.

Соединение сегментов с основой инструмента происходит при помощи лазеросварочной машины.

После этого инструмент готов. Осталось только поместить его в корпус, но это происходит на другом производственном участке «Дельты» — в бывшем «Элионе». Раньше зеленоградское предприятие изготавливало собственные корпуса, но сейчас закупает их у других производителей. Перед отправкой на сборку изделия выборочно попадают в лабораторию главного технолога для проверки соответствия заданным параметрам. Здесь есть рентгеновский аппарат для анализа состава материала, способный определять 68 элементов, плотномер, устройство для проверки твердости и другие «контролеры качества».

Еще один способ убедиться в высоком качестве инструмента — испытать его в работе. В том числе для этого служит испытательный участок, в котором имеются куски армированного железобетона различных марок и размеров. Впрочем, чаще здесь испытывают не серийную продукцию, а новые разработки.

— Нам постоянно нужно что-то тестировать, здесь постоянно идет какое-то сверление — вдоль, поперек... — говорит коммерческий директор «Дельты». — Одна из наших новых успешных технологий, вышедших из стен этого испытательного участка, — Diamond Hit — сухое сверление железобетона с микроударом. По скорости эта технология сопоставима с мокрым сверлением. При высокочастотном ударе происходит расчистка абразивного слоя алмаза, обнажение новых его граней — это значительно повышает эффективность сверления.

Как выглядят испытания и разные этапы производства алмазного инструмента «Адель» в «динамике», можно посмотреть в небольшом видео Инфопортала.

Раз в месяц «Дельта» проводит для профессионалов отрасли и просто интересующихся их продукцией семинары по сверлению и полировке (это еще одно направление деятельности компании) бетона. Для участия в семинаре необходимо записаться по телефону 8 (499) 955-51-20. Класс для проведения семинаров служит также небольшим шоу-румом, где можно увидеть разные виды алмазного инструмента и получить консультацию производителя по вопросам их использования при различных работах.

Подготовил Павел Чукаев. Фото Инфопортала